Çeşitli Dolgu Metallerinin Yüksek Mangan Çelikleri Üzerindeki Etkilerinin İncelenmesi

Abstract

Yüksek manganlı östenitik çelikler yüksek aşınma dayanımı ve yüksek tokluk özellikleri nedeniyle çeşitli alanlarda tercih edilmektedir. Günümüz teknolojisinde işletmelerde gerek tasarım aşamasında gerekse dökümden sonra ısıl işlem, taşlama, kaynak gibi aşamalarda üretilen parçaların en az hata ile eğer mümkünse sıfır hata ile tüketiciye teslim edilmesi konusunda gerekli çalışmalar yapılmaktadır. İşletmelerde döküm prosesi ile üretilen parçalarda gerek tasarım koşulları, gerek kimyasal bileşim ve gerekse işçilikten kaynaklanan çeşitli parametreler nedeniyle kusursuz parçaları üretilmesi zorlaşmaktadır. Gerek malzemenin geometrik şeklinden, gerekse mikroyapısından kaynaklanan değişkenlerden dolayı döküm parçalarına uygun dolgu metalleri ile kaynak yapmak, doğrudan doğruya son ürün kalitesini etkileyen bir işlem haline gelmektedir. Bu nedenle döküm sonrasında parçalara özel bir kaynak yöntemi olan dolgu kaynağı yöntemiyle tamir kaynağı yapılarak parçalarda meydana gelen gaz boşluğu ve çatlak gibi uygunsuzlukların giderilmesine çalışılmaktadır. Bu çalışmada aynı kimyasal bileşime ve aynı ölçülere sahip beş adet numunenin her birinin sanayide yaygın olarak kullanılan iki elektrot ile iki farklı numuneye elektrik ark kaynağı, yine sanayide yaygın olarak kullanılan üç gazaltı teli ile üç farklı numuneye dolgu kaynağı yapılmış ve her bir dolgu metalinin ana malzemeye uyumu sertlik testi, mikroyapı kontrolü ve sıvı penetrant testi yapılarak incelenmiştir. Dolgu kaynağı işleminde hem elektrik ark hem de gazaltı kaynak yöntemi kullanılmıştır. Çalışma sonrasında, yüksek manganlı östenitik çelikten üretilen numunelerde ana malzeme için en uygun sertlik değeri olan 220-250 HB aralığını, ince taneli ve tane sınırlarında karbür çökeltisi olmayan mikroyapıyı ve yüzey kusursuzluğunu dolgu metalinin ana metal ile benzer kimyasal bileşime sahip olduğu kaynak dolgu metalleri vermiştir. Anahtar Kelimeler: Yüksek aşınma dayanımı, Tokluk, Dolgu metali, Sertlik testi, Sıvı penetrant testi, Mikroyapı

High manganese austenitic steels are preferred in various fields due to their high abrasion resistance and high toughness properties. In today's technology, necessary works are being done in order to deliver the parts produced in stages such as heat treatment, grinding, welding after design, in the design phase, with the least mistake and with zero error if possible. It is difficult for the enterprises to produce perfect parts due to the design conditions, chemical composition and various parameters arising from the workmanship in the parts produced by the casting process. Welding with filler metals suitable for castings due to the geometrical shape of the material, or even the microstructure, is a direct process that affects the end product quality. For this reason, after the casting, repair welding is done by using filler welding method which is a special welding method for cutting the parts and trying to eliminate the inconveniences such as gas holes and cracks in the parts. In this study, five samples with the same chemical composition and the same measurements were made with two electrodes commonly used in the industry, two different samples were used as electric arc welding, three vapors commonly used in the industry and three different samples were filled with filler and each filler metal Hardness test, microstructure control and liquid penetrant test. Both the electric arc and the gas welding method were used in the filler welding process. In the samples produced from high manganese austenitic steel, the optimum hardness value 220-250 HB for the base material, fine grained and non-carbide precipitated microstructure and surface fineness gave weld filler metals whose filler metal had similar chemical composition to the base metal. Key Words: High wear resistant, toughness, Filler metal, Hardness test, Liquid penetrant tests, Microstructure examination